HORMIGÓN ARMADO
El hormigón se define como un material formado por la mezcla de cemento, árido y agua y en sus casos aditivos y adicionales producidos por el endurecimiento de la pasta de cemento.
Se trata de hormigón colocado “in situ” de buena dosificación y resistencia (no menor de 175 kg/cm2), armado con barras de acero lisas o mallas elecrosoldadas.
En el diseño de los vasos, se tendrá en cuenta el empuje de las tierras sobre la hipótesis de la piscina vacía asi como que el fondo tenga la rigidez suficiente para no tener deformaciones que produzcan fisuras y por tanto fugas en el vaso.
El agua de amasado debe ser limpia y limpia de impurezas. No utilizar agua salada.
La preparación de un buen hormigón o mortero es consecuencia de una buena selección y dosificación de los materiales referidos, asi como de su amasado, preparación y puesta en obra.
Es importante destacar que la durabilidad del hormigón está afectada por una relación o proporción de componentes en la mezcal para amasar que es fundamental:
LA RELACION AGUA/CEMENTO
Se debe utilizar la menor cantidad de agua posible en el amasado de hormigones y morteros, debido a que el agua sobrante de la hidratación saldrá de la masa generando un producto poroso, permeable con malas propiedades mecánicas y resistentes.
La regla de oro de la preparación de un hormigón o mortero es:
AHORRAR AGUA PARA EL AMASDO Y UTILIZARLA PARA EL CURADO
Si la relación de agua/cemento es BAJA se obtiene.
En estado fresco:
- Una manipulación del material deficiente.
- Colocación dificultosa en obra.
- Mala protección de armaduras.
- Dificultad de fraguado.
En estado endurecido:
- Resistencias mecánicas altas
- Alta resistencia a agresivos.
Si la relación de agua/cemento es ALTA se obtiene.
En estado fresco:
- Una buena manipulación del material.
- Fácil colocación en obra.
- Posible exudación o sangrado.
- Posible segregación de componentes.
En estado endurecido:
- Bajas resistencias mecánicas.
- Impermeabilidad deficiente.
- Resistencias bajas a agentes agresivos, químicos y biológicos.
Para la ejecución de un elemento constructivo de hormigón armado hay que emplear aquellos hormigones ya definidos, que se caracterizan fundamentalmente por su resistencia y compacidad.
Todo hormigón para armar hay que exigirle el cumplimiento de estas seis condiciones:
- Dosificación: No será menor de 250 kg/m3 de cemento, ni mayor de 400 kg/m3
- Cemento: Podrán emplearse los siguientes cementos:
- Tipo: Portland, siderúrgicos y Pulo nicos.
- Categoría 250, 350, 450, y 550
- Clase: Portland, siderúrgicos y Pulo nicos.
- Aditivos: Según la norma UNE 83-200/84, los define como sustancias o productos que incorporándolos l hormigón, mortero o pasta antes o durante el amasado y/o durante un amasado complementario, en una proporción no superior al 5% del peso del cemento producen la modificación deseada de dichos materiales en estado fresco y/o endurecido, de alguna de las características de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
Áridos: Dependen del tipo puesto en obra en cada caso para saber a qué solicitaciones mecánicas debe recibir la estructura.
Consistencia: Deberá ser adecuada al método de puesta en obra y compactación, pero debe prohibirse el empleo de la consistencia liquida. Equivale a exigir hormigones con asentamiento menor de 15 cm.
Resistencia y compacidad: El acero empleado en la fabricación de los diferentes tipos de armaduras es el acero y el carbono, correspondiente a la denominación F. 622 de la norma UNE 36082.
Los tipos de armaduras en las piscinas son:
- Barras verticales. Para absorber las tracciones de la ménsula bajo la acción del empuje del agua o del terreno a piscina vacía (en las dos caras).
- Armaduras horizontales, de reparto de las anteriores y que a la vez definen el zuncho perimetral.
- Armaduras de la solera para absorber el propio peso de la losa y el peso de la columna de agua.
- Refuerzos de empotramiento entre paredes y fondo.
- Refuerzos de empotramiento en esquinas.
Se instalaran, salvo justificación, juntas de dilatación cada 25 m.
HORMIGON PROYECTADO
La gunita es un material adecuado para diversos tipos de construcción y reparaciones. Sin embargo su calidad y rendimiento dependen en gran parte de las condiciones en que se coloque, de lo adecuado del equipo y muchas veces del personal que ejecute la obra.
En Julio de 1.994 se público el informe UNE 83-607-94 sobre las recomendaciones de utilización de hormigón y mortero proyectado, hasta esa fecha en España no existía ninguna norma o recomendación.
Su aplicación en la construcción de piscinas y depósitos, sobre todo cuando son construcciones enterradas obedece, en gran parte, en que deben confluir en ellas las mejores cualidades del gunite: impermeabilidad, facilidad de puesta en obra, sencillez economía de encofrado y gran resistencia, con una importante economía de secciones tanto de hormigón como de armado…
A continuación vamos a exponer algunas definiciones:
Gunitar: Se define como la puesta en obra de un mortero u hormigón a gran velocidad, que es transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente sobre un soporte.
Hormigón proyectado: Se define como un hormigón cuyo tamaño de áridos es superior a 8mm. Y que aplicado a una maquina se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de una manguera y boquilla.
Mortero proyectado: Se define como mortero cuyo tamaño máximo de árido puede llegar a 8 mm. Y que, aplicado a máquina, se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de una manguera y boquilla. A este mortero se le conoce también con el nombre de “GUNITA”.
En www.aquaticproyect.com matizamos que la diferencia entre hormigón proyectado y mortero proyectado radica en el tamaño del árido.
Flujo diluido: Transporte adoptado especialmente para la proyección por vía seca, arrastra el material en un flujo de aire comprimido. El transporte por tapones, propio de la proyección de vía húmeda, consiste en transportar el material neumáticamente en la tubería bajo forma de tapones alternados en cojines de aire. El aire comprimido se añade en la lanza para disolver y acelerar el material.
Flujo denso: Se utiliza solamente para la proyección en vía húmeda, la mezcla se empuja en forma de una salchicha continúa y compacta, con la ayuda de bombas de pistón, tornillos sinfín o presión neumática.
También aquí, es necesaria añadir aire comprimido en la lanza para descompactar la mezcla y conferir a la misma la energía necesaria para la proyección.
Velocidad de salida: Velocidad media de las partículas del material proyectado a la salida de las boquillas.
Gunitado a alta velocidad: Es aquel en que el material es lanzado a una velocidad igual o superior a 90 m/s. medida a la salida de la boquilla.
Gunitado a baja velocidad: Es aquel en que el material es lanzado a una velocidad inferior a 90 m/s medida a la salida de la boquilla.
Distancia de proyección: Es la distancia entre la boquilla de proyección y la superficie a revestir.
Tobera: Conocida también con el nombre de lanza de proyección, o simplemente lanza, es el dispositivo que se encuentra en el extremo de tubería de impulsión. Sirve para añadir agua (en el caso de vía seca), el aire comprimido durante la proyección por via húmeda y eventualmente aditivos líquidos.
Material de rebote: Rebote simplemente, es la parte de la mezcla que rebote de la superficie de aplicación (merma). Este material se pierde en la mayoría de los casos, ya que es más basto y más pobre en cemento que la mezcla proyectada.
Resulta difícil determinar en qué medida unos factores tan diferentes e interdependientes como la naturaleza, la composición de los granulados, la mezcla en seco, los de la superficie de aplicación, la presión de proyección, la habilidad del operador, el espesor de la capa, etc. Participan en la formación del material de rebote.
El porcentaje de material que no queda adherido a la pared y por consiguiente es rechazado por esta, ronda en un 30%, por lo tanto de cada 3m3 que se proyectan, se pierde aproximadamente 1 m3.
